| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 生活污水处理站 | 《污水综合排放标准》（GB 8978-1996 ）一级标准 | 项目设置不涉铅生活污水处理系统一套，采用A/O生化处理工艺，处理能力25m3/d。 | 验收期间对生活污水处理站出水进行检测，检测指标：pH值、COD、BOD5、SS、氨氮、动植物油类、阴离子表面活性剂，检测频次：监测2天，每天监测4次。 | 达标 |
| 2 | 生产废水处理站 | / | 项目设置生产废水处理站1座，处理规模350m3/d，采用“中和+沉淀+过滤”处置后回用于水循环系统，不外排。 | 无需检测 | 达标 |
| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 破碎分选系统废气处理装置 | 《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB 31574-2015） | 2套，集气罩+袋式除尘+碱液喷淋+电除雾+15m排气筒 | 验收期间对排气筒出口废气进行了检测，检测指标：颗粒物、硫酸雾、铅及其化合物，检测频次：连续监测2天，每天监测3次。 | 达标 |
| 2 | 富氧负压熔炼炉废气（含进料口和出料口）治理装置 | 《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB 31574-2015） | 2套，表冷器+袋式除尘器+石灰石-石膏法脱硫+喷淋除雾塔+活性炭吸附+27m高排气筒 | 验收期间对排气筒出口废气进行了检测，检测指标：二氧化硫、颗粒物、氮氧化物、砷及其化合物、铅及其化合物、锡及其化合物、锑及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物、二噁英，检测频次：连续监测2天，每天监测3次。 | 达标 |
| 3 | 精炼炉及铸锭废气治理装置 | 《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB 31574-2015） | 袋式除尘器+高效滤筒+活性炭吸附+20m高排气筒 | 验收期间对排气筒出口废气进行了检测，检测指标：二氧化硫、颗粒物、氮氧化物、砷及其化合物、铅及其化合物、锡及其化合物、锑及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物，检测频次：连续监测2天，每天监测3次。 | 达标 |
| 4 | 熔炼车间通风除尘系统 | 《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB 31574-2015） | 车间微负压设置+布袋除尘器+15m高排气筒 | 验收期间对排气筒出口废气进行了检测，检测指标：颗粒物、铅及其化合物，检测频次：连续监测2天，每天监测3次。 | 达标 |
| 5 | 破碎车间通风除尘系统 | 《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB 31574-2015） | 车间微负压设置+碱喷淋装置+15m高排气筒 | 验收期间对排气筒出口废气进行了检测，检测指标：颗粒物、硫酸雾，检测频次：连续监测2天，每天监测3次。 | 达标 |
| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 选用低噪声设备、减振、炉体半围罩隔声、厂房隔声等措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准 | 选用低噪声设备、减振、炉体半围罩隔声、厂房隔声等措施 | 验收期间对厂界噪声进行了检测，检测指标：等效A声级、夜间偶发噪声最大声级，检测频次：监测2天，昼夜各1次。 | 达标 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 1、厂区采取分区防渗措施 （1）本项目主生产车间内破碎筛分系统、熔炼炉熔炼系统、精炼炉系统、连续铸锭系统、渣处理系统等均属于密闭系统，运营期无废水渗漏，主生产车间采取2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数≤1×10-10cm/s），上铺设钢筋混凝土防渗，防渗等级为P6（0.49×10-8cm/s），厚度不低于20cm，防渗层表面涂环氧地坪防腐漆。 （2）主生产厂房废电池暂存坑、电解液收集池、生产废水处理池均采用2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数≤1×10-10cm/s），上铺设钢筋混凝土防渗，防渗等级为P8（0.26×10-8cm/s），厚度不低于20cm，防渗层表面涂环氧地坪防腐漆。 （3）临时渣场：根据《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及同类型工程防渗资料，临时渣场四周设置挡墙及排水沟，防止雨水进入和炉渣流失；同时渣场底部采用钢筋混凝土+柔性人工衬层防渗结构，具体防渗层自下而上依次为：钢筋混凝土底板（厚度20cm，抗渗等级为P8）、膜下砂石保护层（厚度100mm）、600g/m2土工布、2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数≤1×10-10cm/s）、600g/m2土工布、渗滤液卵石导水层（厚度500mm，粒径50～150mm）、钢筋混凝土保护层（厚度20cm）、废渣。 （4）除绿化带、坡地和水体占地区域外的其它区域仅地面硬化。 2、车间周围修建截流沟，防止雨水进入车间；厂区内设废水收集沟渠，实施“清污分流”，收集废水经处理后全部回用，不外排。 3、厂区上、下游设置地下水监测井，实时监测该区域地下水受污染情况。一旦发现地下水受到污染，应及时采取必要阻隔措施，如防渗幕墙等。 4、加强生产线上各罐体及水体循环管路的检修，避免生产工艺过程中废水的漏滴。 5、制定环境风险应急预案，复核事故水池容积，事故水池除应考虑生产废水处理系统事故时的废水容量，也应考虑生产线事故停滞时工艺液体的贮存及转运所需容积。 6、建设地下水跟踪监测井。 | 1、厂区采取分区防渗措施 （1）本项目主生产车间内破碎筛分系统、熔炼炉熔炼系统、精炼炉系统、连续铸锭系统、渣处理系统等均属于密闭系统，运营期无废水渗漏，主生产车间采取2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数≤1×10-10cm/s），上铺设钢筋混凝土防渗，防渗等级为P6（0.49×10-8cm/s），厚度不低于20cm，防渗层表面涂环氧地坪防腐漆。 （2）主生产厂房废电池暂存坑、电解液收集池、生产废水处理池均采用2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数≤1×10-10cm/s），上铺设钢筋混凝土防渗，防渗等级为P8（0.26×10-8cm/s），厚度不低于20cm，防渗层表面涂环氧地坪防腐漆。 （3）临时渣场：根据《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及同类型工程防渗资料，临时渣场四周设置挡墙及排水沟，防止雨水进入和炉渣流失；同时渣场底部采用钢筋混凝土+柔性人工衬层防渗结构，具体防渗层自下而上依次为：钢筋混凝土底板（厚度20cm，抗渗等级为P8）、膜下砂石保护层（厚度100mm）、600g/m2土工布、2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数≤1×10-10cm/s）、600g/m2土工布、渗滤液卵石导水层（厚度500mm，粒径50～150mm）、钢筋混凝土保护层（厚度20cm）、废渣。 （4）除绿化带、坡地和水体占地区域外的其它区域仅地面硬化。 2、车间周围修建截流沟，防止雨水进入车间；厂区内设废水收集沟渠，实施“清污分流”，收集废水经处理后全部回用，不外排。 3、厂区上、下游设置地下水监测井，实时监测该区域地下水受污染情况。一旦发现地下水受到污染，应及时采取必要阻隔措施，如防渗幕墙等。 4、加强生产线上各罐体及水体循环管路的检修，避免生产工艺过程中废水的漏滴。 5、制定环境风险应急预案，复核事故水池容积，事故水池除应考虑生产废水处理系统事故时的废水容量，也应考虑生产线事故停滞时工艺液体的贮存及转运所需容积。 6、厂区建设9口地下水跟踪监测井。 | 已落实 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 临时渣库 | 脱硫石膏渣暂存库、炉渣暂存库、危废暂存间 | 已落实 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 修建600m3事故水池；制定风险应急预案，并配备相应的设备；雨污分流、绿化。 | 合理总体布置、建筑结构设计、事故废水泄漏防范、消防措施及消防废水的收集、环保设备及零部件设备风险事故防范措施、强化管理制度及安全生产措施；建设事故应急池2座，容积分别为500m3、100m3；建设2座初期雨水池，容积分别为512m3和412m3；建设1座320m3消防水池。 | 已落实 |
