| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 2000t/d污水站 | 《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）B级；《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准限值 | 2000t/d污水站 | 厂内综合废水处理站工业废水总排口氨氮、溶解性总固体、总氰化物、pH值、色度、总磷、总氮满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）B级标准限值限值，化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、动植物油满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准限值。 | 达标 |
| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 淀粉糖车间污染治理措施 | ①淀粉糖车间净化排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间净化排放口废气排口（DA001）颗粒物最高速率1.81kg/h，最高浓度为：39.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：5.5kg/h，120mg/m3）。 ②淀粉糖车间碱洗排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间碱洗排放口废气排口（DA002）二氧化硫最高速率3.96kg/h，最高浓度为：30.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（二氧化硫：25kg/h，550mg/m3）。 ③淀粉糖车间干燥排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间干燥排放口废气排口（DA003）颗粒物最高速率4.99kg/h，最高浓度为：37.0mg/m3，硫酸雾最高速率0.555kg/h，最高浓度为：4.0mg/m3，二氧化硫最高速率2.77kg/h，最高浓度为：24.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：39kg/h，120mg/m3，二氧化硫：25kg/h，550mg/m3，硫酸雾：15kg/h，45mg/m3）；臭气浓度最高浓度为：1318无量纲，污染物排放浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲）。 ④淀粉糖车间包装排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间包装排放口废气排口（DA004）颗粒物最高速率1.53kg/h，最高浓度为：38.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：23kg/h，120mg/m3）。 | ①玉米净化废气 本次验收项目淀粉糖车间玉米净化废气经负压收集管道+袋式除尘处理后，通过28.7m高排气筒排放（DA001）。主要污染物为颗粒物。 ②玉米制酸、浸泡废气 本次验收项目淀粉糖车间玉米制酸、浸泡废气经负压收集管道+碱洗塔处理后，通过40.4m高排气筒排放（DA002）。主要污染物为二氧化硫。 ③玉米浆蒸发废气 本次验收项目淀粉糖车间玉米浆蒸发废气经负压收集管道+碱洗+水洗处理后，通过43.2m高排气筒排放（DA003）。主要污染物为臭气浓度、硫酸雾、颗粒物、二氧化硫。 ④玉米胚芽、蛋白粉、纤维输送废气 本次验收项目淀粉糖车间玉米胚芽、蛋白粉、纤维输送废气经负压收集管道+2级袋式除尘器处理后，通过30.2m高排气筒排放（DA004）。主要污染物为颗粒物。 | ①淀粉糖车间净化排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间净化排放口废气排口（DA001）颗粒物最高速率1.81kg/h，最高浓度为：39.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：5.5kg/h，120mg/m3）。 ②淀粉糖车间碱洗排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间碱洗排放口废气排口（DA002）二氧化硫最高速率3.96kg/h，最高浓度为：30.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（二氧化硫：25kg/h，550mg/m3）。 ③淀粉糖车间干燥排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间干燥排放口废气排口（DA003）颗粒物最高速率4.99kg/h，最高浓度为：37.0mg/m3，硫酸雾最高速率0.555kg/h，最高浓度为：4.0mg/m3，二氧化硫最高速率2.77kg/h，最高浓度为：24.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：39kg/h，120mg/m3，二氧化硫：25kg/h，550mg/m3，硫酸雾：15kg/h，45mg/m3）；臭气浓度最高浓度为：1318无量纲，污染物排放浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲）。 ④淀粉糖车间包装排放口：根据检测结果可知，本项目淀粉糖车间包装排放口废气排口（DA004）颗粒物最高速率1.53kg/h，最高浓度为：38.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：23kg/h，120mg/m3）。 | 达标 |
| 2 | 核黄素车间污染治理措施 | 《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h）；《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值 | 本次验收项目运营期间核黄素生产车间废气主要为喷雾干燥废气、筛分尾气、核黄素转化废气、核黄素发酵废气。无组织废气为核黄素发酵车间和提取车间污染治理设施未收集的废气。 （1）有组织废气 ①核黄素发酵废气 本次验收项目核黄素发酵车间核黄素发酵废气经负压收集管道+负压收集管道+冷凝+2套碱洗+酸洗+水洗+纳米氧化处理后，通过30m高排气筒排放（DA013）。主要污染物为臭气浓度、氨、非甲烷总烃。 ②喷雾干燥废气以及筛分尾气 本次验收项目核黄素提取车间喷雾干燥废气以及、筛分尾气经负压收集管道+负压收集管道+风冷+2套（碱洗+酸洗+水洗）处理后，通过34m高排气筒排放（DA006）。主要污染物为颗粒物。 ③核黄素提取车间无组织废气 本次验收项目核黄素提取车间无组织废气经负压收集管道+冷凝+2套碱洗+水洗后，通过37.45m高排气筒排放（DA017）。主要污染物为臭气浓度、氨、非甲烷总烃。 | ①钴胺素发酵车间排放口：根据检测结果可知，本项目钴胺素发酵车间排放口废气排口（DA005）非甲烷总烃最高速率0.115kg/h，最高浓度为：7.55mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（非甲烷总烃：53kg/h，120mg/m3）；臭气浓度最高浓度为：1737无量纲，氨最高浓度为：0.054kg/h，污染物排放浓度及速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h）。 ②钴胺素提取二车间排放口：根据检测结果可知，本项目钴胺素提取二车间排放口废气排口（DA007）非甲烷总烃最高速率0.0897kg/h，最高浓度为：7.05mg/m3，硫酸雾最高速率0.0686kg/h，最高浓度为：3.66mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（非甲烷总烃：17kg/h，120mg/m3，颗粒物：5.9kg/h，120mg/m3，硫酸雾：2.6kg/h，45mg/m3）。 ③钴胺素提取一排放口排放口：根据检测结果可知，本项目钴胺素提取一排放口排放口废气排口（DA008）非甲烷总烃最高速率0.066kg/h，最高浓度为：6.05mg/m3，颗粒物最高速率0.372kg/h，最高浓度为：34mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：23kg/h，120mg/m3，非甲烷总烃：53kg/h，120mg/m3）。 | 达标 |
| 3 | 钴胺素车间污染治理措施 | 《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h）；《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：23kg/h，120mg/m3）；《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（非甲烷总烃：53kg/h，120mg/m3）；臭气浓度最高浓度为：1318无量纲，氨最高浓度为：0.0476kg/h，污染物排放浓度及速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h） | 本次验收项目运营期间核黄素生产车间废气主要为喷雾干燥废气、筛分尾气、核黄素转化废气、核黄素发酵废气。无组织废气为核黄素发酵车间和提取车间污染治理设施未收集的废气。 （1）有组织废气 ①核黄素发酵废气 本次验收项目核黄素发酵车间核黄素发酵废气经负压收集管道+负压收集管道+冷凝+2套碱洗+酸洗+水洗+纳米氧化处理后，通过30m高排气筒排放（DA013）。主要污染物为臭气浓度、氨、非甲烷总烃。 ②喷雾干燥废气以及筛分尾气 本次验收项目核黄素提取车间喷雾干燥废气以及、筛分尾气经负压收集管道+负压收集管道+风冷+2套（碱洗+酸洗+水洗）处理后，通过34m高排气筒排放（DA006）。主要污染物为颗粒物。 ③核黄素提取车间无组织废气 本次验收项目核黄素提取车间无组织废气经负压收集管道+冷凝+2套碱洗+水洗后，通过37.45m高排气筒排放（DA017）。主要污染物为臭气浓度、氨、非甲烷总烃。 | ①核黄素发酵车间排放口：根据检测结果可知，本项目核黄素发酵车间排放口废气排口（DA013）非甲烷总烃最高速率0.0936kg/h，最高浓度为：8.41mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（非甲烷53kg/h，总烃：120mg/m3）；臭气浓度最高浓度为：1513无量纲，氨最高浓度为：0.0372kg/h，污染物排放浓度及速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h）。 ②核黄素提取车间排放口：根据检测结果可知，本项目核黄素提取车间排放口废气排口（DA006）颗粒物最高速率5.23kg/h，最高浓度为：37.0mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：23kg/h，120mg/m3）。 ③核黄素提取车间楼顶排放口:根据检测结果可知，本项目核黄素提取车间楼顶排放口废气排口（DA017）非甲烷总烃最高速率0.0823kg/h，最高浓度为：9.54mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（非甲烷总烃：53kg/h，120mg/m3）；臭气浓度最高浓度为：1318无量纲，氨最高浓度为：0.0476kg/h，污染物排放浓度及速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h）。 | 达标 |
| 4 | 亮氨酸车间污染治理措施 | 《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h）；《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：39kg/h，120mg/m3，非甲烷总烃：100kg/h，120mg/m3）。 | 本次验收项目运营期间亮氨酸生产车间废气主要为亮氨酸发酵废气、干燥废气。无组织废气为亮氨酸发酵车间和提取车间污染治理设施未收集的废气。 （1）有组织废气 ①亮氨酸发酵废气 本次验收项目亮氨酸发酵车间钴胺素发酵废气经冷凝+2套碱洗+水洗处理后，通过32m高排气筒排放（DA015）。主要污染物为臭气浓度、氨、非甲烷总烃。 ②亮氨酸干燥废气 本次验收项目亮氨酸提取车间干燥废经负压收集管道+碱洗塔处理后，通过41.74m高排气筒排放（DA009）。主要污染物为颗粒物、非甲烷总烃。 （2）无组织废气 ①亮氨酸发酵车间和提取车间污染治理设施未收集的废气 本次验收项目对车间异味治理措施为：1）含有挥发性物质的物料采用封闭式管道输送；2）离心分离以及干燥采用先进的密闭设备。无组织排放的大气污染物主要有颗粒物、臭气浓度、氨、非甲烷总烃。 | ①亮氨酸发酵排放口:根据检测结果可知，本项目亮氨酸发酵排放口废气排口（DA015）非甲烷总烃最高速率0.0792kg/h，最高浓度为：8.15mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（非甲烷总烃：53kg/h，120mg/m3）；臭气浓度最高浓度为：1737无量纲，氨最高浓度为：0.0229kg/h，污染物排放浓度及速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000无量纲，氨：4.9kg/h）。 ②亮氨酸提取排放口：根据检测结果可知，本项目核黄素提取车间排放口废气排口（DA009）颗粒物最高速率0.638kg/h，最高浓度为：41mg/m3，非甲烷总烃最高速率0.0459kg/h，最高浓度为：2.82mg/m3，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996） 表2限值（颗粒物：39kg/h，120mg/m3，非甲烷总烃：100kg/h，120mg/m3）。 | 达标 |
| 5 | 污水处理站废气治理措施 | 《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000（无量纲），氨：4.9kg/h，硫化氢:0.33kg/h）。 | 污水处理站恶臭气体经负压收集管道+酸洗+碱洗+次氯酸钠洗处理后，通过27.5m高排气筒排放（DA016）。主要污染物为臭气浓度、硫化氢、氨。 | 污水处理站排放口：根据检测结果可知，本项目污水处理站排放口废气排口（DA016）臭气浓度最高浓度为：1318（无量纲），氨最高浓度为：0.0.173kg/h，硫化氢最高浓度为：6.77×10-7kg/h，污染物排放浓度及速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000（无量纲），氨：4.9kg/h，硫化氢:0.33kg/h）。 | 达标 |
| 6 | 菌体蛋白车间污染治理措施 | 《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000（无量纲），氨：4.9kg/h，硫化氢:0.33kg/h）。 | 菌体蛋白车间废气经负压收集管道+经3套（酸洗+碱洗+水洗+氧化）处理后，通过25m高排气筒排放（DA014）。 | 菌体蛋白车间排放口：根据检测结果可知，本项目菌体蛋白车间排放口废气排口（DA014）臭气浓度最高浓度为：1318（无量纲），氨最高浓度为：0.182kg/h，硫化氢最高浓度为：6.09×10-6kg/h，污染物排放浓度及速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93） 表2限值（臭气浓度：2000（无量纲），氨：4.9kg/h，硫化氢:0.33kg/h）。 | 达标 |
| 序号 | 设施名称 | 执行标准 | 实际建设情况 | 监测情况 | 达标情况 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 项目建设后主要噪声源为冷冻机组、各类水泵、空压机、冷却塔、 鼓风机、柴油发电机等。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中2类标准（昼间60dB（A）、夜间（50dB（A）） | 噪声污染治理措施：1）选用符合国家规定噪声标准的设备，项目配备节能、安全可靠、噪声低的设备；2）本项目高噪声设备安置于车间内；3）采取基础减震、车间隔声、隔声罩、消声器等方式降噪。 | 项目厂界四周各检测点昼间厂界环境噪声值为48~58dB（A），夜间噪声值为38~49dB（A），昼夜间噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中2类标准（昼间60dB（A）、夜间（50dB（A））要求，噪声检测结果达标。 | 达标 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 分区防渗 重点防渗区：污水处理站、储罐区、淀粉糖车间、发酵车间、原料仓库、排水管线、菌体蛋白车间。 ①地面防渗：抗渗混凝土的抗渗等级不宜小于P10，其厚度不宜小于150mm。汽车装卸及检修作业区地面宜采用抗渗钢筋（钢纤维）混凝土（渗透系数不大于1.0×10-10cm/s），其厚度不宜小于200mm。抗渗混凝土地面应设置缩缝和变形缝，接缝处等细部构造应做防渗处理。 ②罐区防渗：环墙式罐基础的防渗层要求：长丝无纺土工布（规格不宜小于600g/m2）+2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数不大于1.0×10-12cm/s）+长丝无纺土工布（规格不宜小于600g/m2）。防渗层应由中心坡向四周，坡度不宜小于1.5%。 承台式罐基础防渗层要求：钢筋混凝土承台及承台以上环墙内表面应刷聚合物水泥防水涂料，混凝土抗渗等级不宜小于P6。防渗层应由中心坡向四周，坡度不宜小于1.5%。 接缝处等细部构造应采取防渗处理。采用严格防渗、防腐和防爆措施，罐区周围须设置具有强防渗性的围堰和集水沟。 ③地下管道的防渗：污水管线是以重力水形式存在的污水存在的区域，应按照设计要求严格施工；施工过程中对管道、阀门严格检查，采用优质产品，有质量问题及时更换。采用抗渗钢筋混凝土管沟或HDPE膜防渗层。抗渗钢筋混凝土管沟中应掺加水泥基渗透结晶型防水剂，掺加量宜为0.8%～1.5%，渗透系数不应大于1.0×10-10cm/s，HDPE的渗透系数不应大于1.0×10-12cm/s，厚度不应小于1.5mm。地下直埋的液体（除给水和循环水）管线应设置渗漏液收集井，井间隔不宜大于70m。一旦发现液体的渗漏，应及时采取必要的收集与控制措施。 一般防渗区：脱盐水站、循环水站、空压站、冷冻站、控制室、系统管廊。 通过在抗渗混凝土面层（包括：钢筋混凝土、钢纤维混凝土）中掺水泥及渗透结晶型防水剂，其下铺砌砂石基层，原土夯实达到防渗的目的。对于混凝土中间的伸缩缝和实体基础的缝隙，通过填充柔性材料达到防渗目的。一般污染防治区抗渗混凝土的抗渗等级不宜小于P8，其厚度不宜小于100mm（渗透系数不大于1.0×10-10cm/s） | 分区防渗 重点防渗区：污水处理站、储罐区、淀粉糖车间、发酵车间、原料仓库、排水管线、菌体蛋白车间。 ①地面防渗：抗渗混凝土的抗渗等级不小于P10，厚度不小于150mm。汽车装卸及检修作业区地面采用抗渗钢筋（钢纤维）混凝土（渗透系数不大于1.0×10-10cm/s），其厚度不宜小于200mm。抗渗混凝土地面应设置缩缝和变形缝，接缝处等细部构造应做防渗处理。 ②罐区防渗：钢筋混凝土承台及承台以上环墙内表面应刷聚合物水泥防水涂料，混凝土抗渗等级不小于P6。防渗层由中心坡向四周，坡度不小于1.5%。 接缝处等细部构造应采取防渗处理。采用严格防渗、防腐和防爆措施，罐区周围须设置具有强防渗性的围堰和集水沟。罐区围堰：硫酸长79.3m，宽18.3m，高0.5m；酒精罐区长37.9m，长61.7m，高1.4m；甲类罐区长64.3m，宽37.9m，高0.8m，污水厌氧罐区长96m，宽47.1m，高1.26m;双氧水罐区长9.9m，宽9.6m，高1.1m. ③地下管道的防渗：采用抗渗钢筋混凝土管沟。渗透系数不大于1.0×10-10cm/s。 一般防渗区：提取车间、成品仓库、设备用房。 抗渗混凝土面层（包括：钢筋混凝土、钢纤维混凝土）中掺水泥及渗透结晶型防水剂，其下铺砌砂石基层，原土夯实。抗渗等级不小于P8，厚度100mm（渗透系数不大于1.0×10-10cm/s）。 | 已落实 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | ①暂存间基础必须防渗，防渗层为至少1m厚粘土层（渗透系数≤10-7cm/s），或2mm厚高度聚乙烯，或至少2mm厚的其它人工材料，渗透系数≤10-10cm/s。 ②堆放危险废物的高度应根据地面承载能力确定。 ③衬里放在一个基础或底座上。 ④衬里要能够覆盖危险废物或其溶出物可能涉及到的范围。 ⑤应设计建造径流系统，保证防止25a一遇的暴雨不会流到危险废物堆里。 ⑥不相容的危险废物不能堆放在一起。 ⑦总贮存量不超过300kg（L）的危险废物要放入符合标准的容器内，加上标签，容器放入坚固的柜或箱上，柜或箱应设多个直径不少于30mm的排气孔。不相容的危险废物要分别存放或存放在不渗透间隔分开的区域内，每个部分都应有防漏裤脚或储漏盘，防漏裤脚或储漏盘的材料要与危险废物相容。 定期对所贮存的危险废物包装容器及贮存设施进行检查，发现破损，应及时采取措施清理更换。 | ①危废暂存库已建成具有防水、防渗、防流失的专用危险废物贮存设施贮存危险废物。危废暂存间防渗层为1mm厚防渗膜（渗透系数≤10-7cm/s），地面为水泥硬化后涂环氧乙烯防渗层2mm，渗透系数≤10-10cm/s，有足够地面承载能力，并能确保雨水不会流至贮存设施内，贮存设施封闭，防风、防雨、防日晒。贮存设施内应有安全照明设施及安全防护设施，环工部门对贮存设施及危险废物进行定期检查。 ②现状堆放危险废物的高度为0.8m，在地面承载能力之内。 ③已设危险废物托盘 ④衬里能够覆盖危险废物或其溶出物可能涉及到的范围； ⑤已在危废暂存间内设导流沟； ⑥危险废物已分区暂存； ⑦危险废物已采用标准容器盛装，已附标签，容器置于托盘上。各类危废分区暂存，设有分区标识。 危废暂存间满足环评及批复提出的危险废物的贮存、管理要求。 | 已落实 |
| 2 | 菌渣处理装置：菌体蛋白车间菌渣菌渣通过干燥包装后出售，中一期建设规模为 150t/d，处理一期淀粉糖车间、钴胺素生产线、核黄素生产线、亮氨酸生产线、透明制酸生产线产生的菌渣及废渣 | 菌渣处理装置：菌体蛋白车间菌渣菌渣通过干燥包装后出售，中一期建设规模为 150t/d，处理一期淀粉糖车间、钴胺素生产线、核黄素生产线、亮氨酸生产线、透明制酸生产线产生的菌渣及废渣 | 已落实 |
| 3 | 2×80t/h焚烧炉（一用一备），通过焚烧处理一期钴胺素生产线、核黄素生产线、亮氨酸生产线、透明制酸生产线产生的菌渣及废渣 | 2×80t/h焚烧炉（一用一备），未投运，通过焚烧处理一期钴胺素生产线、核黄素生产线、亮氨酸生产线、透明制酸生产线产生的菌渣及废渣，变更 环评 | 已落实 |
| 4 | 一般固废： 1、原料玉米分离杂质、废活性炭、炉渣等应在厂内固废暂存间分类存放（建筑面积1300m2），对该固废暂存间应采取墙体密封、房顶加盖、地面采取防渗处理；一般工业固废暂存间严格按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制表准》（GB18599-2001）及其修改单中要求进行建设暂存。 2、膜滤、压滤产生的菌渣送至各生产单元的暂存罐，不设仓库单独放置，菌渣通过管道送至菌体蛋白车间生产饲料，采用罐体暂存菌渣，避免菌渣临时堆放过程中产生二次污染物。 3、污水站产生的污泥压滤后在污泥间暂存，一期有机肥车间未建成前送往焚烧炉焚烧，定期清运至有机肥车间生产有机肥，整个运输过程再用密闭罐体进行输送，避免临时堆放过程中产生二次污染物。 4、生活垃圾采用垃圾箱进行暂存，由园区市政环卫定期进行清运。 | 一般固废： 1、原料玉米分离杂质、废活性炭、炉渣等应在厂内固废暂存间分类存放（建筑面积2160m2），对该固废暂存间应采取墙体密封、房顶加盖、地面采取防渗处理；一般工业固废暂存间严格按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制表准》（GB18599-2001）及其修改单中要求进行建设暂存。 2、膜滤、压滤产生的菌渣送至各生产单元的暂存罐，不设仓库单独放置，菌渣通过管道送至菌体蛋白车间生产饲料，采用罐体暂存菌渣，避免菌渣临时堆放过程中产生二次污染物。 3、污水站产生的污泥压滤后在污泥间暂存定期清运至62团垃圾填埋场填埋处理（机肥车间未建成，焚烧炉未投运）。 4、生活垃圾采用垃圾箱进行暂存，由园区市政环卫定期进行清运。 | 已落实 |
| 5 | 危险废物：本项目产生的危险废物为生产过程中产生的废离交树脂、废矿物油等；沂利泓生物拟在厂区东北侧尾气处理区设置危险废物储存间，危险废物储存间设计建筑面积 400m2。危废暂存库将严格按照 GB18597-2001《危险废物贮存污染控制标准》的要求设计，做好防雨、防渗，防止二次污染。危险废物的储存过程中必须严格执行国家《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及《危险化学品安全管理条例》的有关规定，并交有资质的危险废物处置单位进行安全处置。 | 危险废物：本项目产生的危险废物为生产过程中产生的废离交树脂、废矿物油、废水在线监测设备废液等；沂利泓生物在厂区制水车间北侧设置危险废物储存间，危险废物储存间设计建筑面积 394m2。危废暂存库已严格按照 GB18597-2001《危险废物贮存污染控制标准》的要求建设，已做好防雨、防渗，防止二次污染。危险废物的储存过程中严格按照执行国家《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)及《危险化学品安全管理条例》的有关规定，并交有资质的危险废物处置单位进行安全处置。 | 已落实 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 项目区绿化 | 项目区绿化面积3500m2。 | 已落实 |
| 序号 | 环评文件及批复要求 | 验收阶段落实情况 | 是否落实环评文件及批复要求 |
|---|---|---|---|
| 1 | 1、物料储罐泄漏事故风险防范措施 （1）物料储罐罐区遵守防火设计规范要求，有应急救援设施和救援通道、应急疏散通道。 （2）储罐设计液位计和高液位报警装置，防止超装泄漏。 （3）具备地表防渗、强制排风功能，罐区设置围堰，防止废液泄漏外流影响周围环境。 （4）罐区配备砂土、蛭石或其它惰性材料，以便于吸收小量泄露的废液。对于大量泄漏的废液，设置事故排水系统，避免进入雨水管网，并设置消防应急泵，将泄漏的废液用大量水进行冲洗，稀释后排入厂区事故池。 （5）加强日常维护与管理，定期检漏和测量管壁厚度。为使检漏工作制度化，应确定巡查检漏的周期，设立事故急修班组，日夜值班。加强维护保养，所有管线、阀件都应固定牢靠、连接紧密、严密不漏。 2、废水事故排放防范措施 （1）严格规范化操作 污水处理站要制定装置操作管理规程、岗位责任制、奖惩条例等规章制度，实现规范化、制度化管理，操作人员必须持证上岗，严格执行操作管理规定，最大限度控制由于操作失误因素造成的废水事故性排放发生机率。 （2）污水处理厂主要动力设备，如水泵、污泥泵等应设1-2台备用设备，以备设备出现事故时，及时更换。 （3）做好对进厂水质的监测，根据进水的水质、水量变化及时调整工艺参数，避免操作失误造成工艺系统的紊乱和破坏。 （4）对污水处理站总出水口，安装COD和氨氮在线监测仪器，并与当地环保管理部门进行联网，应对在线监测结果进行上报、存盘。一旦发现监测结果超标，应立即查找原因，停机检修。将废水全部排入事故池中，确保废水不会通过雨水管网直接进入周围水体，待事故排除后再将废水每次少量通入污水站进行处理，以防止废水对污水处理站产生冲击，经处理达标后直接排放。 3、事故废水拦截措施 本项目厂区各生产车间及储罐区均设置有围堰和收集池，并配备水泵及管道，事故废水可经围堰收集导流至收集池内，在经水泵及管道输送至污水处理站进行处理。 根据厂内布置情况，评价要求设置事故水池，并进行底部防渗、周边加装0.3m护栏等措施，这样就能保证在污水站发生事故时物料泄漏以及发生火灾、爆炸等状态时项目废水不会对污水处理站产生冲击，减轻事故对环境的影响。 4、发酵染菌事故风险防范措施 项目在发酵过程中出现的染菌事故主要有两种：一种是在发酵前段发现染菌，这时杂菌尚未大量繁殖，发酵罐内营养物质尚未大量消耗，可通过再次进行高温消杀灭菌的方式对发酵罐中的物料进行处理，然后再重新接种发酵。 5、事故池风险防范措施 项目需设置27000m3的事故池 | 1、危险化学品储罐泄漏事故风险防范措施 （1）危险化学品储罐罐区遵守防火设计规范要求，有应急救援设施和救援通道、应急疏散通道。 （2）储罐设计液位计和高液位报警装置，防止超装泄漏。 （3）危险化学品储罐罐区设置围堰防止废液泄漏外流影响周围环境，围堰尺寸：8m×5m×1m，罐区导流沟自流引至污水处理站调节池。罐区地面及环墙采用长丝无纺土工布（规格不小于600g/m2）+2mm厚HDPE防渗膜（渗透系数不大于1.0×10-12cm/s）+长丝无纺土工布（规格不宜小于600g/m2），钢筋混凝土承台及承台以上环墙内表面刷聚合物水泥防水涂料，混凝土抗渗等级不小于P6。防渗层由中心坡向四周，坡度不小于1.5%。 （4）罐区配备砂土、蛭石或其它惰性材料，以便于吸收小量泄露的废液。对于大量泄漏的废液，设置事故排水系统，避免进入雨水管网，并设置消防应急泵，将泄漏的废液用大量水进行冲洗，稀释后排入厂区事故池。 （5）危险化学品储罐罐区设视频监控，加强日常维护与管理，定期检漏和测量管壁厚度。为使检漏工作制度化，应确定巡查检漏的周期，设立事故急修班组，日夜值班。加强维护保养，所有管线、阀件都应固定牢靠、连接紧密、严密不漏。 2、废水事故排放防范措施 （1）严格规范化操作 污水处理站已制定装置操作管理规程、岗位责任制、奖惩条例等规章制度，实现规范化、制度化管理，操作人员必须持证上岗，严格执行操作管理规定，最大限度控制由于操作失误因素造成的废水事故性排放发生机率。 （2）污水处理厂主要动力设备，如水泵、污泥泵等已设1-2台备用设备，以备设备出现事故时，及时更换。 （3）做好对进厂水质的监测，根据进水的水质、水量变化及时调整工艺参数，避免操作失误造成工艺系统的紊乱和破坏。 （4）对污水处理站总出水口，安装COD、氨氮、TN、TP、pH在线监测仪器，并与当地环保管理部门进行联网，应对在线监测结果进行上报、存盘。一旦发现监测结果超标，应立即查找原因，停机检修。将废水全部排入事故池中，确保废水不会通过雨水管网直接进入周围水体，待事故排除后再将废水每次少量通入污水站进行处理，以防止废水对污水处理站产生冲击，经处理达标后直接排放。 3、事故废水拦截措施 （1）生产事故废水 针对本项目废水排入市政污水管网，环境风险拟设立三级应急防控体系，即：一级防控措施：将污染物控制在生产贮存区；二级防控将污染物控制在厂区污水处理站；三级防控将污染物控制在园区污水处理厂。 ①一级防控措施：危险品罐区设围堰，生产车间建设有污水收集井。 ②二级防控措施：在污水处理站建设事故废水收集池，可作为污水处理站的事故贮池，也可在风险事故情况下，一级防控措施不能满足使用要求时，将物料通入事故贮池贮存污染物，防止污染物进入周围环境。 ③三级防控措施：企业对厂区总排口设置切断措施，防止事故情况下物料经雨水及污水管线进入地表水水体。截流的废水重新进入厂内的事故废水池，再引入厂内污水站处理。在厂内确实处理不了的极端情况下，应及时通知区域的污水处理厂，将未达标的事故废水排入市政管网，进入园区污水处理厂进行处理，确保不进入地表水体。 ④除此之外，企业在发现危险事故后，对可能造成周围环境恶化情况应及时通报当地地方政府、厂区周围人员及有关部门，做好三级防控工作。 （2）雨水等清净下水污染 厂区实行严格的“清污分流”，厂区所有清净下水管道的进口均设置截留阀，一旦发生泄漏事件，如果溢出的物料四处流散，进入清下水管网，立即启动泄漏源与雨水管网中间的切换阀。将事故污水及时截留在厂区内，切断被污染的消防水或清下水排入外部水环境的途径。 通过上述措施，可以保证在事故风险状态下，厂区内的废水均可妥善处理，对周围的地表水环境质量影响较小。 4、发酵染菌事故风险防范措施 项目在发酵过程中出现的染菌事故主要有两种：一种是在发酵前段发现染菌，这时杂菌尚未大量繁殖，发酵罐内营养物质尚未大量消耗，可通过再次进行高温消杀灭菌的方式对发酵罐中的物料进行处理，然后再重新接种发酵。 5、事故池风险防范措施 本项目风险事故排水包括物料泄漏量、消防水量、雨水量等，能够储存事故排水的储存设施包括事故水池、防火堤内或围堰内有效容积等。厂区内共设置两座事故池，总容积40000m3，其中污水站北侧1座10000m3事故池；污水处理站南侧1座事故池（兼雨水收集池），容积30000m3。上述应急事故池总容积40000m3，能够满足应急要求。 | 已落实 |
